預應力框架式液壓冷拔機從框架結構上，創新地把機床床身、模座、尾座連成整體，在未承載負荷就施加一定的預應力，使其產生微量的彈性變形。在傳動方式上，采用全液壓傳動，液壓系統采用插裝閥集成塊工作，拉拔速度可在較寬范圍內平滑調整來實現無級調速。這樣不僅操作靈活、方便，而且既消除了原有的接觸間隙，又大大地提高了機架的整體剛度和精度。機架受力均勻，提高了機架結構的可靠性。 預應力式液壓冷拔機主要構件有主油缸、夾緊小車、拔機座、上下料機構、推料系統、芯桿系統、液壓站等七部分。 1.拔制原理 拔制小車由兩條工字型導軌支撐，由主油缸驅動，使小車沿工字型導軌運行。主油缸與拔制小車可通過可調節的開分式活塞與小車體軸向固定。 拔制鋼管時，首先將芯桿穿入管子內孔中，然后裝上芯頭，再將已穿上芯頭的鋼管前端推出拔模座。啟動預緊氣缸，使板牙夾緊鋼管，拔制小車處于起始位置，主油缸起動開始拔制。拔制結束的同時，預緊氣缸動作，板牙松開鋼管叉頭推動拔制后的成品管子脫離車體的同時滑塊向相反方向運動，使塞頭迅速退出管子，以便順利下料。 2.主要優點及存在問題 預應力框架式液壓冷拔管機是后退式芯桿裝置，它與一般機械式擴管機比較有以下優點： (1)拔制的鋼管同心度高 由于液壓傳動運行平穩，在結構上又保證了拔制力作用線與鋼管軸線、內外模軸線、芯桿軸線的完全一致，從而提高了產品精度，不產生徑向跳動，其同軸度和直線度高。 (2)結構簡單、制造方便 該型冷拔管機各零部件均屬簡單斷面，易于加工。另外預應力框架結構的機架提高了拔機的強度、剛性及承載力。 (3)設備基礎簡易 由于缸座、模座和尾座是由八個撐管和四根拉桿組件聯結而成的整體，在工作載荷的作用下，使拔拉力在整個框架內封閉，地基不承受拔機工作載荷，只承受設備重量，從而節省了大量的設備基礎費用。 (4)無級調速 液壓系統采用插裝閥集成塊工作，拉拔速度可在較寬范圍內平滑調整，操作靈活、方便。 新型液壓冷拔管機總體來說，達到了設計要求，但也發現了一些問題。例如上芯頭還需人工輔助, 液壓系統泄漏增加了維修工作量, 卸料裝置不同步等現象。
矯直機壓力框架為對半剖分結構，可以對上矯直輥組進行彎輥調節補償上框架變形并糾正鋼板的浪形。利用模型進行預設定實現矯直過程的全面自動控制。上矯直輥組由液壓過載保護可以快速打開。入/出口的下矯直輥可以單獨進行升降調節。同時還設有氧化鐵皮收集和除塵裝置。 操作流程 1.檢查與調整 (1)矯直機運轉前，必須詳細檢查設備各零件和潤滑系統，檢查液壓系統工作是否正常，檢查油氣系統、冷卻系統有無投入，檢查主傳動條件是否滿足，保證良好運轉狀態，各部位螺絲不得有折斷和松動現象，確保冷卻系統運轉良好。 (2)空車運轉1～2分鐘，檢查運轉情況，要求支承輥和工作輥緊密接觸，全部轉動。 (3)鋼板進矯直機前，必須清除表面異物。 (4)檢查矯直機工作輥、前后輥道和前后護板，不得有劃傷鋼板的鐵皮、毛刺等雜物，否則應立即采取措施給予清除。 (5)根據矯直鋼板的厚度，調整矯直機的輥縫。 2.矯直操作要求。 (1)了解當班作業計劃，根據軋制規格及時調整矯直機輥縫，隨時注意鋼板規格的變化，嚴防矯錯規格造成事故。在自動模式情況下，若發現模型給出的參數不合理，應立即改為手動模式，設置合理的參數，防止造成矯直事故。 (2)矯直溫度：450～1000℃ (3)絕對不允許帶負荷調整壓下。 (4)鋼板不得歪斜進入矯直機，嚴重刮框、折疊、厚度不均和用氣割過的帶有毛刺的鋼板不準進入矯直機矯直。 (5)不允許雙張鋼板或搭頭鋼板進入矯直機。 (6)正常情況下，矯直機矯直一道，個別板型不好時，可適當增加道次。 (7)當軋件溫度低于500℃，應減少壓下量低速矯直。 (8)注意觀察板面質量，若發現矯直后鋼板的“矯直壓印”時,應立即停機檢查處理。 (9)向冷床輸入輥道運鋼板時，不允許搭頭、歪斜和重疊，應逐塊平直送出。 (10)當冷床輸入輥道上有鋼板或冷床提升機構正在運送鋼板時，不準向冷床輸入輥道輸送鋼板.
1.生產制造方法 按生產方法不同可分為熱軋管、冷軋管、冷拔管、擠壓管等。 熱軋無縫管一般在自動軋管機組上生產。實心管坯經檢查并清除表面缺陷，截成所需長度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加熱爐加熱，在穿孔機上穿孔。在穿孔同時不斷旋轉和前進，在軋輥和頂頭的作用下，管坯內部逐漸形成空腔，稱毛管。再送至自動軋管機上繼續軋制。最后經均整機均整壁厚，經定徑機定徑，達到規格要求。利用連續式軋管機組生產熱軋無縫鋼管是較先進的方法。 若欲獲得尺寸更小和質量更好的無縫管，必須采用冷軋、冷拔或者兩者聯合的方法。冷軋通常在二輥式軋機上進行，鋼管在變斷面圓孔槽和不動的錐形頂頭所組成的環形孔型中軋制。冷拔通常在0.5—100T的單鏈式或雙鏈式冷拔機上進行。 擠壓法即將加熱好的管坯放在密閉的擠壓圓筒內，穿孔棒與擠壓桿一起運動，使擠壓件從較小的�？字袛D出。此法可生產直徑較小的鋼管。 用途 無縫管用途很廣泛。一般用途的無縫管由普通碳素結構鋼、低合金結構鋼或合金結構鋼軋制，產量最多，主要用作輸送流體的管道或結構零件。 根據用途不同分三類供應：a.按化學成分和機械性能供應；b.按機械性能供應；c.按水壓試驗供應。按a、b類供應的鋼管，如用于承受液體壓力，也要進行水壓試驗。 專門用途的無縫管有鍋爐用無縫管、地質用無縫管及石油用無縫管等多種。 2.種類 無縫鋼管按生產方法不同可分為熱軋管、冷軋管、冷拔管、擠壓管等。 按外形分類有圓形管、異形管之分。異形管除方形管和矩形管外，還有橢圓管、半圓管、三角形管、六角形管、凸字形管、梅花形管等。 按材質的不同，分為普通碳素結構管、低合金結構管、優質碳素結構管、合金結構管、不銹管等。 按專門用途分，有鍋爐管、地質管、石油管等。 3.無縫管生產方法和簡史 無縫鋼管的生產方法很多。無縫鋼管根據交貨要求，可用熱軋(約占80%—90%)或冷軋、冷拔(約占10%—20%)方法生產。熱軋無縫鋼管用的坯料有圓形、方形或多邊形的錠、軋坯或連鑄管坯，管坯質量對管材質量有直接的影響。熱軋無縫鋼管有三個基本工序：在穿孔機上將錠或坯穿成空心厚壁無縫鋼管；在延伸機上將毛管軋薄，延伸成為接近成品壁厚的荒管；在精軋機上軋制成所要求的成品管。軋管機組系列以生產無縫鋼管的最大外徑來表示。 無縫鋼管生產有近 100年的歷史。德國人曼尼斯曼兄弟于1885年首先發明二輥斜軋穿孔機，1891年又發明周期軋管機,1903年瑞士人施蒂費爾發明自動軋管機(也稱頂頭式軋管機)，以后又出現了連續式軋管機和頂管機等各種延伸機，開始形成近代無縫鋼管工業。20世紀30年代由于采用了三輥軋管機、擠壓機、周期式冷軋管機，改善無縫鋼管的品種質量。60年代由于連軋管機的改進，三輥穿孔機的出現，特別是應用張力減徑機和連鑄坯的成功，提高了生產效率，增強了無縫鋼管與焊管競爭的能力。銅管一般也采用錠坯斜軋穿孔、軋管機軋制、盤管拉伸工藝。 冷軋無縫鋼管、冷拔無縫鋼管生產：用于生產小口徑薄壁、精密和異形管材。生產特點是多工序循環工藝。用周期式冷軋無縫鋼管機冷軋,其延伸率可達6—8。60年代開始向高速、多線、長行程、長管坯方向發展。此外，小輥式冷軋管機也得到發展。主要用于生產壁厚小于1mm極薄精密管材，冷軋設備復雜，工具加工困難，品種規格變換不靈活；通常采用冷軋、冷拔聯合工藝，即先以冷軋減壁，獲得大變形量，然后以冷拔獲得多種規格。
1．冷拔機與軸承架要保持水平，使主軸與滾筒軸轉動靈活。 2．傳動皮帶輪和齒輪必須裝置防護罩，傘形齒輪前端要裝防護網，機械工作臺的后端要裝擋板。 3．操作人員袖口褲管要扎緊，女工要戴帽子。當掛上傳動鏈帶時不得戴手套（握鋼筋時應戴厚布手套）。 4．作業前，冷拔機、矯直機、校直機。工作臺上的雜物要清理干凈，機械附近地面和通道不得有障礙物。檢查機械各連接件應牢固，模具應無裂紋，軋頭和模具的規格應配套，并檢查軸承油量和在滾筒軸孔內加注潤滑油。然后啟動主機運轉，確認正常后，方可作業。 5．在冷拔鋼筋時，每道工序的冷拔直徑應按機械說明書規定進行，不得超量縮減模具孔徑，無資料時，可按每次縮減孔徑0.5～1mm。冷拔模具經過磨損后口徑增大時，應及時更換。 6．鋼筋先用軋頭機（揸嘴）將頭部軋小，軋時手應離開軋頭輥子300～500mm，頭部應軋圓。軋頭時應先使鋼筋的一端穿過模具長度達100～150mm，再用卡具卡牢。冷拔機、矯直機、校直機 7．作業時，合上離合器后，操作人員應后退離機0.5ｍ以外，手和軋輥應保持0.3～0.5ｍ的距離，并站在滾筒右側，禁止用手直接接觸鋼筋和滾筒。 8．冷拔模架中應隨時加足潤滑劑（以石灰和肥皂水調和曬干后的粉末）。鋼筋通過冷拔模前，應抹少量潤滑脂加以潤滑。 9.當鋼筋末端通過冷拔模子后,應立即踩腳閘(用腳閘操縱為好)分開離合器,同時用手閘擋住鋼筋末端或用工具壓住鋼筋末端,防止彈開傷人。 10.工作臺前宜裝設“挨身停機裝置”，使操作人員向工作臺方向傾倒時，碰撞裝置立即停機，減少事故嚴重性。 11.工作中應注意冷拔機、矯直機、校直機的電動機運轉是否正常，有無雜音和過熱等情況。 12.在機械冷拔運轉過程中，要經常注意放線架、壓轆架、滾筒三者之間運轉情況，發現異常，立即停機修理
冷拔機與兩者的尺寸精度和表面光潔度差不多，因為在標準中，冷拔機和校直機與矯直機，冷拔和冷軋管材一般都是統一規定的，當然價格也差不多了。 但是，兩者的區別在于，對于小尺寸的管材，必須用冷拔的方法才能生產出來。 冷拔機和冷拔是對于小尺寸的鋼管比較適用, 直徑超過150mm以上就很難用冷拔了, 國內還沒有這么大直徑的冷拔管, 美國和韓國比較常見, 冷拔的工藝較好, 無縫的, 所以價格可能會比冷扎要高一點。 冷拔和冷軋均可以生產無縫鋼管。有縫的是焊接鋼管。 冷拔管精度高,光潔度能滿足0.8,不過價格不低,估計每噸8000元左右 冷軋是由軋機完成的，可以減徑減壁，變形方式好，表面質量和尺寸精度都比較高，但軋機的模具組距不一定配得很全，所以有些規格還需要采用冷拔方式輔助。 冷拔是由拉拔機完成的，冷拔機或校直機也可。小規格的一般是鏈條式拉拔機，大規格的采用液壓式拉拔機，拉拔方式生產的鋼管表面質量不如冷軋，容易產生直道等缺陷，但有一個冷軋方式不具備的優勢，就是冷拔可以擴管，因此在生產大規格的鋼管時，冷拔擴管的工序也是必不可少的。 從產品質量和尺寸精度考慮，冷軋要比冷拔好，但從規格、生產效率和組織生產等考慮，兩種方式各有利弊，并且很多情況下，兩種方式是配合使用的，可以是某一道工序用冷拔、某一道工序用冷軋，但冷軋的鋼管質量好、精度高應該是沒有疑問的。 冷軋慢，模具費用不低，對于大口徑的鋼管費用就更高了 冷拔效率高，最快的是，40m/min，三線，一般用焊管拔（成本低），好的設備及模具精度也可達到5絲以內。
自動化制造設備（或系統）是應用于制造行業的機電一體化產品，它的自動化水平代表了一個國家制造業的發達程度，它的普及應用會有效改善勞動條件，提高勞動生產率，提高產品質量，降低制造成本，提高勞動者素質，帶動相關產業及技術發展，從而推動一個國家的制造業逐漸由勞動密集型產業向技術密集型產業發展。目前在我國乃至全球都非常重視制造自動化技術的發展。 自動化制造系統是指在較少的人工直接或間接干預下，將原材料加工成零件或將零件組裝成產品，在加工過程中實現管理過程和工藝過程自動化。管理過程包括產品的優化設計；程序的編制及工藝的生成；設備的組織及協調；材料的計劃與分配；環境的監控等。工藝過程包括工件的裝卸、儲存和輸送；刀具的裝配、調整、輸送和更換；工件的切削加工、排屑、清洗和測量；切屑的輸送、切削液的凈化處理等。 自動化制造系統包括剛性制造和柔性制造，“剛性”的含義是指該生產線只能生產某種或生產工藝相近的某類產品，表現為生產產品的單一性。剛性制造包括組合機床、專用機床、剛性自動化生產線等�！叭嵝浴笔侵干a組織形式和生產產品及工藝的多樣性和可變性，可具體表現為機床的柔性、產品的柔性、加工的柔性、批量的柔性等。柔性制造包括柔性制造單元（FMC）、柔性制造系統（FMS）、柔性制造線（FML）、柔性裝配線（FAL）、計算機集成制造系統（CIMS）等。